Публикации

По мнению Григория Косарева, зам. генерального директора Уралхиммаша по эксплуатации, система учета энергетических затрат – первое и необходимое условие эффективного ресурсосбережения.

По номенклатуре выпускаемой продукции Уральский завод химического машиностроения – уникальное предприятие: газгольдеры и шаровые резервуары, предназначенные для хранения под давлением сжиженных газов и жидких химических продуктов, мощные электролизные установки, вакуум-фильтры для разделения неоднородных систем, комплектные технологические линии производства аммиака, многокорпусные опреснительные установки не выпускает практически никто. Вместе с тем по технологической структуре это типичный крупный российский машиностроительный завод, в котором есть полный «джентльменский» набор: собственные заготовительное и инструментальное производства (до недавнего времени – даже собственная специальная металлургия), механообработка, сварка и т.д. Особенность в том, что в составе завода действует мощная котельная, поскольку строился он как градообразующее предприятие и до сих пор является таковым для одного из самых крупных и отдаленных районов Екатеринбурга. Более половины тепла потребляет жилой фонд поселка и окружающие предприятия, на промплощадку завода подается лишь 35%. Тепло и горячая вода – самая затратная часть энергетического баланса – составляет примерно 10% в структуре себестоимости выпускаемой продукции. Природный газ (общее потребление – примерно 110 млн куб. м/год), который на 90% расходуется на нужды котельной и лишь оставшиеся 10% – на промплощадку (промышленные печи, сварка и т.д.), добавляет еще 7% к себестоимости. Далее по затратам следуют электроэнергия, вода и сжатый воздух, который производится на заводской компрессорной станции и подается по всему заводу. Завод – крупный потребитель электроэнергии, которую получает от ОАО «Екатеринбургская электросетевая компания» по высокой стороне через две районные высоковольтные подстанции на 110/10 кВ. На балансе предприятия 50 понизительных подстанций до 380 В и большая сеть высоковольтных кабелей.

Для эффективного и рационального управления всем этим немалым энергетическим хозяйством на предприятии создана служба эксплуатации, возглавляет которую заместитель ген. директора Уралхиммаша по эксплуатации Григорий Косарев.

– Григорий Михайлович, Ваша структура недавно была реорганизована. С чем это связано и как теперь построено управление энергоресурсами предприятия?

– У нас большое энергетическое хозяйство, и, как на большинстве российских машиностроительных предприятий, все затраты и потери считались «котловым методом». Большое энергопотребление тяжелым грузом ложится на себестоимость продукции, снижает ее конкурентоспособность. Задача проведенной реорганизации – добиться прозрачности расходов, выделить наиболее затратные энергоресурсы, разработать и реализовать программу оптимизации их использования организационными или техническими методами. В службе эксплуатации были выделены четыре направления. В товарное вошли подразделения, которые не только обслуживают пром­площадку, но и продают продукцию сторонним потребителям. Это в первую очередь котельная (мы большую часть тепла продаем району) и цех по производству технических газов (кислород, углекислый газ покупают у нас многие предприятия). Здесь созданы собственные планово-экономическая и бухгалтерская службы. Они должны проанализировать ситуацию, вести баланс затрат по объемам реализации, разработать программу выхода на первом этапе на безубыточную, а в будущем и на прибыльную работу этих подразделений. Еще два направления – чисто ремонтные подразделения. Имеется служба технического надзора, которая объединяет отделы главного энергетика, главного механика, капитального строительства и др. В целом сегодня службы технического надзора и эксплуатации занимаются анализом, разработкой и реализацией программ энергосбережения.

– С чего же Вы начали?

– С баланса распределения энергоресурсов по году – кто, сколько и чего потребляет. Выявили самые большие затраты, «узкие места», которыми надо заниматься в первую очередь. Еще раньше, в 1998 г., на заводе провели первый энергоаудит. Его результаты заставили нас вплотную заняться учетом, прежде всего выработки тепла и потребления электроэнергии. Оснастили современными приборами учета котельную и внедрили систему АСКУЭ. Пока система не принята Свердловэнерго как коммерческая, но для внутреннего пользования она нам здорово помогает: только за счет контроля потребления на цеховом уровне и планирования нагрузок, особенно в часы утренних и вечерних максимумов (в это время в приказном порядке запрещено включать мощное оборудование), удается экономить примерно 2 МВт в месяц, в зимнее время это около 1 млн руб. Систему можно наращивать, и в перспективе мы хотели бы довести ее периферию до уровня отдельных энергоемких участков, но на это требуются достаточно большие финансовые средства.

Сложнее обстоит дело с теплом. В отличие от электросчетчиков, современные теплосчетчики весьма дороги. Большие цеха имеют по два-три ввода, если на каждый по счетчику – набегает солидная сумма. Активизацию эта работа получила в связи с реформированием структуры предприятия. Были выделены в самостоятельные дочерние ЗАО некоторые непрофильные производства, например электродное, товаров народного потребления и металлургическое. Вынужденные жить на собственные средства, они нашли деньги и сами установили у себя теплосчетчики, чтобы не платить по расчетным нагрузкам, что очень дорого.

В целом у нас теперь есть программа модернизации нашего энергохозяйства, эффект от ее реализации должен составить около 10 млн руб. в год.

– Какие первоочередные мероприятия технического характера в ней заложены?

– Главное внимание будет уделено котельной, повышению КПД котлов. Там должна появиться современная регулирующая аппаратура, позволяющая оперативно отслеживать потребление, расход, работать в оптимальном режиме. Запланировано установить кислородомеры, переделать КИП, обследовать и настроить котлы на более экономичный режим.

Вторая тема – сжатый воздух. Сегодня мы подаем его под высоким давлением от центральной компрессорной станции по всей магистрали, независимо от того, нужен этот ресурс в данный момент какому-то подразделению или нет. Так спроектирована система. Мы проанализировали реальное потребление и решили поставить компрессоры низкого давления в три цеха и несколько отсечных электрозадвижек. Это даст экономический эффект 700 тыс. руб.

По электроэнергии. Обязательно будем устанавливать в этом году частотные регуляторы на большие насосные агрегаты. У нас стоят мощные насосы в котельной и на насосной станции, качают воду и тогда, когда потребление существенно падает, например в ночное время.

Велик расход электроэнергии на освещение цехов – у нас громадные цеховые пролеты, для их освещения используются обычные лампы накаливания большой мощности. Сегодня есть новое поколение осветительных приборов: ртутные, натриевые, газоразрядные лампы и др. При той же мощности они создают вдвое больший световой поток, да и срок службы у них дольше. На заводе уже два года эксплуатируется такое освещение в двух пролетах одного цеха – опыт весьма удачен. В этом году установим еще в одном пролете.

Самая непростая проблема – отопление цехов, особенно более поздней постройки. Их проектировал в свое время киевский институт, похоже, что они и рассчитаны на климат Киева – громадная площадь остекления, высота более 30 м – такое помещение невозможно отопить никакими нашими калориферами. Пока мы только ищем решение, хотим попробовать установить над одной из бригад систему инфракрасного газового отопления в дополнение к имеющемуся водяному.

Все, однако, упирается в финансовые средства. И реализация задуманной программы – тоже.