Публикации

Первые заводы и шахты появились на Урале почти триста лет назад. За эти годы наша промышленность выпустила огромное количество жизненно необходимой продукции. И, в дополнение к этому, «произвела» свыше 8 млрд т отходов. На территории Свердловской области зарегистрировано 395 хранилищ промышленных отходов. В 210 из них размещены токсичные образования. Этот «запас» ежегодно пополняется. Совместными усилиями предприятий и населения каждый год в области образуется 160 млн т отходов. Утилизируется только 60 млн т.

Сырье – из отвалов

В августе 2003 г. была утверждена областная инвестиционная программа «Переработка техногенных образований Свердловской области» на 2004-2010 гг. На спасение окружающей среды от побочных последствий технического прогресса запланировано потратить 1,97 млрд руб. Каждый из проектов, а их пока 80 – рентабелен со сроком окупаемости не более двух-трех лет. Планируется, что в течение семи лет предприятия области переработают около 110 млн т промышленных отходов, получив при этом более 30 видов товарной продукции. Уполномоченным органом по реализации программы назначен ГНЦ РФ ОАО «Уральский институт металлов». Программа, утвержденная в августе этого года, создана на базе принятых в 1996 г. федеральной и областной программ «Переработка техногенных образований Свердловской области».

Как сообщил исполнительный директор областной Дирекции программ по переработке техногенных образований Юрий Сорокин, на сегодня промышленными отходами на Среднем Урале занимаются более ста предприятий. С момента появления программы переработано 58 млн т отходов. Из них более 19 млн т – доля металлургической промышленности, почти 30 млн т – горнодобывающих и обогатительных предприятий. Наиболее успешно решается проблема шлаков в черной металлургии. Практически на всех предприятиях черной металлургии, включая НТМК, Северский трубный, Нижнесергинский метизно-металлургический (НСММЗ) и Металлургический завод им. А.К. Серова, построены дробильно-сортировочные комплексы и установки общей мощностью 3,6 млн т в год. С их помощью из шлаков извлекается 120 тыс. т металла, производится строительный щебень. Один из флагманов «шлакопереработки» Свердловской области – НТМК. К середине 90-х годов на этом предприятии их скопилось более 50 млн т. В шлаках содержится свыше 7 млн т черного металла и около 1,5 т огнеупоров. В конце 1996 г. комбинат ввел в строй самый большой в Европе комплекс по переработке отвальных шлаков мощностью 3 млн т в год. В цехе переработки техногенных образований (ЦПТО) извлекается свыше 100 тыс. т металлопродукта и производится щебень и щебеночно-песчаные смеси для дорожного строительства.

В 2002 г. начала работать установка по переработке отвальных мартеновских шлаков на Ревдинском филиале НСММЗ. С этого года организована переработка техногенных образований: горелых земель, шлаков, «колобуш» (это оргинальное уралмашевское название очень крупных шлако-металлических дисков) – на находящемся в окрестностях Екатеринбурга полигоне промотходов Уралмаша.

НТМК занимается, конечно, не только переработкой шлаков. На комбинате разработана комплексная технология утилизации всех железосодержащих отходов металлургического производства. Она позволяет ежегодно перерабатывать по 35 тыс. т замасленной окалины и конвертерных шламов, 130 тыс. доменных шламов, 130 тыс. колошниковой и 15 тыс. мартеновской пыли. В результате переработки получаются продукты с высокими металлургическими свойствами, которые могут быть использованы при производстве металла. Ззамасленная окалина и пыли – для получения агломерата. Из шламов извлекают железофлюс с высоким содержанием железа. Все эти продукты необходимы в качестве добавок для производства металла. Их использование снижает себестоимость основного производства комбината, т.к. большая часть добавок получается из отходов, а не из природного сырья.

Ключевской завод ферросплавов разрабатывает старые шламохранилища, используя собственные (и не только) хромосодержащие шламы для восстановления ведущих компонентов. Алюмотермический передел этих шламов без добавок руды или концентрата позволил заводу выплавить 11 тыс. т товарного углеродистого феррохрома, а также получить концентрат с содержанием 52-60% оксида хрома для выплавки металлического хрома.

Возвращаясь к программе, стоит заметить, что часть ее проектов направлена на полную переработку техногенных образований, что предотвращает их вывоз в отвалы. К примеру, специалистами ГНЦ РФ ОАО «Уральский институт металлов» создана установка барабанного типа для переработки жидких сталеплавильных шлаков. Технология была успешно опробована в опытно-промышленных условиях на всех видах шлаков черной металлургии на Уралмаше, ВИЗе, Алапаевском, Чусовском и Пашийском (Пермская обл.) металлургических заводах, Актюбинском заводе ферросплавов и др. Лицензионные материалы проданы в Китай, и теперь подобные установки работают на крупнейших металлургических комбинатах этой страны.

В одной статье, разумеется, невозможно написать обо всех проектах по переработке техногенных образований, которые действуют в области. Однако обо всех наиболее интересных из них можно будет прочитать на страницах нашего журнала. На этот раз мы решили рассказать о двух перерабатывающих производствах, не связанных с тяжелой промышленностью. Тем не менее с их помощью решаются весьма актуальные проблемы. Кроме того, оба проекта интересны тем, что уже работают.

Все четыре колеса

Линия по переработке шин «Ареалкомпани» установлена на Ревдинском заводе УПЕК. Компания разработала собственную технологию утилизации шин и сама занимается монтажом линий – устанавливает на станки необходимое навесное оборудование. Ревдинская линия работает около полугода и перерабатывает 500-600 т в месяц. На сегодня у «Ареалкомпани» есть договоры с 80 предприятиями города о сдаче шин. В основном это автохозяйства. Переработка шин происходит в несколько этапов. Прежде всего, снимается протектор – это уже готовый продукт. Его используют в качестве дорожек на садовых участках, как прокладку под шпалы и т.д.. Оставшиеся резиновые кольца рубят на части и продают строителям как утеплитель. Из металлической части вытягивается проволока. Однако наиболее выгодно делать из шин резиновую крошку, стоимость одной тонны которой составляет около 7 тыс. руб. Сейчас «Ареалкомпани» собирается получить разрешение на создание подобного производства. Но это все только начало. «Ареалкомпани» в этом году получила лицензию №1 на сбор и переработку шин и резинотехнических изделий и вошла в программу Правительства Свердловской области по утилизации твердых отходов. Компании поручено разработать систему, предусматривающую систему учета, хранения и сбора шин. Как рассказал Председатель Совета директоров «Ареалкомпани» Арон Халемский, в течение 2004 г. объем переработки должен возрасти с 3-5 тыс. т до 20 тыс. т. Для сбора шин фирма планирует открыть сеть приемных пунктов, оборудованных станками для резки. Это позволит привозить к месту основного производства уже частично обработанный полуфабрикат. Если сейчас избавление от 1 т изношенных шин обходится предприятию в 2,3 тыс. руб., то в организованных приемных пунктах «Ареалкомпани» в основных городах Свердловской области эта цена постоянно будет снижаться за счет объемов переработки. «Ареалкомпани» планирует заключать договоры со свалками мусора, где имеется много отработанных шин. Что поможет, с одной стороны, очистить область от смешанных свалок, с другой – унифицировать технологию переработки твердых отходов.

На крыше дома твоего...

«Уральская торгово-промышленная компания» продвигает на Урале новую технологию ремонта кровель – ВИР – «вторичное использование рубероидов». Эта разработка фирмы «Авистен-Групп» уже в течение пяти лет применяется при починке калининградских, московских, волгоградских, ижевских и многих других российских крышах. Технология основана на вторичном использовании снятого материала старых рубероидных кровель при их капитальном ремонте. ВИР позволяет решить сразу три проблемы: ликвидировать течи с помощью качественного слоя ВИР-пласт; устранить необходимость демонтажа, погрузки, вывоза и захоронения старого кровельного материала; предельно снизить затраты на ремонт. Причем процесс переработки происходит на крыше: все необходимое оборудование собирается прямо на «рабочем месте».

Технология очень проста: старый кровельный ковер (от 5 до 50 слоев) отрывается от основания и измельчается на рубочном аппарате. Затем измельченное покрытие засыпается в регенерационную камеру и после получасовой обработки выгружается из нее в виде горячей рубероидной массы (ГРМ). Эта масса укладывается на кровлю единым цельным слоем толщиной около 20 мм. После остывания, прикатки ручным катком и нанесения слоя наплавляемого материала получается новое покрытие – ВИР-пласт, со сроком службы не менее десяти лет. Ремонтные работы можно проводить в любое время года, стоимость – 300 руб. за кв. м. Средняя производительность одного комплекта оборудования ВИР – 5000 кв. м в месяц.